로트 번호(Lot Number)란?

현대 공급망 관리에서 보유한 제품이 ‘무엇’인지 아는 것은 절반에 불과합니다. 언제, 어디서, 어떻게 만들어졌는지 정확히 파악하는 것도 마찬가지로 중요합니다. 이러한 수준의 추적성(traceability)을 뒷받침하는 근본적인 도구가 바로 로트 번호입니다.

로트 번호(배치 번호 또는 로트 코드라고도 함)는 같은 제조 시설에서, 같은 원자재 배치를 사용하여, 같은 시기에 제조된 제품 그룹에 부여되는 고유한 숫자와 문자의 조합입니다.

이는 특정 생산 로트에 대한 공통의 ‘출생 증명서’와 같습니다. 어떤 공장이 화요일 오전에 특정 원자재 배치를 사용하여 자동차 브레이크 패드 5,000팔레트를 생산했다면, 그 5,000팔레트 모두 정확히 동일한 로트 번호를 공유합니다. 해당 생산 로트가 종료되면 다음 배치에는 새롭고 다른 로트 번호가 부여됩니다.

로트 번호 vs. SKU vs. 일련번호: 차이점은?

이 세 가지 식별 코드는 종종 혼동되지만, 각각 완전히 다른 추적 목적과 코드 형식을 가지고 있습니다.

SKU(재고 관리 단위)

SKU는 제품 유형을 식별합니다. 브랜드, 스타일, 사이즈 등의 속성에 따라 해당 품목이 무엇인지 창고에 정확히 알려줍니다. 그 품목이 오늘 제조되었든 5년 전 제조되었든, 동일한 모델이라면 동일한 SKU를 가집니다.
일반 형식: 기업이 정의하는 내부 영숫자 코드. 예: [카테고리]-[속성]-[사이즈]
형식 예: BRK-PAD-FRT(세라믹 프론트 브레이크 패드)

일련번호(Serial Number)

일련번호는 개별 품목을 고유하게 식별합니다. 특정 물리적 제품 하나만을 추적하는 데 사용되며, 전 세계에서 동일한 일련번호가 공유되는 일은 절대 없습니다.
일반 형식: 보안 및 보증 추적을 위해 종종 연속적이거나 무작위의 긴 영숫자 문자열. 예: SN-[10자리 고유 코드]
형식 예: SN-9876543210X

로트 번호

로트 번호는 그 중간에 위치합니다. 특정 생산 그룹을 식별합니다. 함께 생산된 경우 수백 또는 수천 개의 동일 품목이 동일한 로트 번호를 공유할 수 있습니다.
일반 형식: 제조일자, 제조 시설 코드, 배치 시퀀스를 포함하는 경우가 많음. 예: YYYYMMDD-시설코드-배치#
형식 예: 20260609-F1-B02(2026년 6월 9일 시설 1에서 제조, 배치 02)

비교 표

공급망에서 로트 번호가 중요한 이유

로트 번호의 할당과 추적은 많은 업계에서 단순한 규제 요건이 아니라 중요한 리스크 관리 전략입니다.

• 표적 리콜：제조된 자동차 부품에서 결함이 발견되거나 식품에서 오염이 발생한 경우, 로트 번호가 있으면 대재앙을 막을 수 있습니다. 시장에 나온 모든 제품을 리콜하는 대신(이는 브랜드 평판을 망치고 수백만 달러의 비용이 듦), 문제가 있는 특정 로트 번호만을 정확히 찾아내어 리콜할 수 있습니다.

• 유효기간 관리：부패하기 쉬운 식품, 의약품, 화학물질을 다루는 업계에서는 로트 번호가 제조일자 및 유효기간과 직접 연결됩니다. 이를 통해 창고는 FEFO(유효기한 임박 선출) 전략을 엄격히 적용하여 재고 부패 및 만료를 방지할 수 있습니다.

• 품질 관리 및 추적성：고객으로부터 불량품 신고가 접수되면 제조사는 로트 번호를 사용하여 해당 품목을 특정 조립 라인, 근무 교대자, 나아가 제3자 공급업체가 공급한 원자재 배치까지 거슬러 올라가 추적할 수 있습니다.

창고에서 로트 추적성은 어떻게 작동하는가?

효과적인 로트 추적성을 위해서는 창고 내에서 끊김 없는 데이터 연쇄가 필요합니다. 일반적으로 다음 세 가지 핵심 운영 단계에 걸쳐 이루어집니다.

• 입고：입고 시 작업자나 자동 스캐너가 제품 SKU, 수량, 특정 로트 번호를 시스템에 기록합니다.

• 보관(선반 적재)：소프트웨어는 해당 특정 로트가 어떤 선반이나 보관함에 들어 있는지 정확히 기록하여 공간 추적의 정밀성을 확보합니다.

• 피킹 및 출고：주문이 접수되면 시스템은 피킹 작업에 특정 로트(보통 엄격한 FEFO 규칙에 따름)에서 상품을 선택하도록 지시합니다. 이후 최종 고객에게 출하되기 전에 로트 번호가 검증됩니다.

Atomix Robotics로 로트 관리 한 단계 업그레이드

공급망이 복잡해짐에 따라 여러 추적 단계에 걸친 로트 번호 관리는 강력한 데이터 동기화와 정밀도를 요구합니다. 이때 AI 기반의 종합 창고 자동화 솔루션을 제공하는 Atomix Robotics가 현대 물류 센터를 지원합니다.

재고 운영을 더욱 고도화하기 위해 당사의 Atomixer 소프트웨어 플랫폼은 기존 인프라에 원활하게 통합되는 모듈형 AI 기반 운영 체제 역할을 합니다. 유연한 설정과 맞춤형 모듈을 통해 다음 세 가지 핵심 하위 시스템으로 앞서 설명한 운영 단계를 지능적으로 관리합니다.

• iWMS(하위 창고 관리 시스템)：입고, 선반 적재, 이동, 피킹 운영을 포괄적으로 제어합니다. 웨이브 플래닝 및 주문 수준 관리를 처리하며, 로트 추적 및 유효기간 규칙(FEFO 등)의 엄격한 준수를 보장합니다.

• WES(하위 창고 실행 시스템)：컨테이너 수준의 조정을 실행합니다. 지시를 오케스트레이션하고, 히트 매칭, 상관 분석, 지능형 분류와 같은 고급 알고리즘을 사용하여 특정 로트가 신속한 인출에 최적화된 위치에 유지되도록 합니다.

• TES(작업 실행 시스템)：소프트웨어 지시를 물리적 동작으로 변환합니다. 이종 클러스터 스케줄링 기능을 갖추어 AMR 및 팔레트 셔틀과 같은 완전 자동화 솔루션에 지시를 내려, AI 최적화된 점대점 핸들링으로 필요한 로트를 정확히 인출합니다.

당사의 자동화 하드웨어와 결합하여 Atomixer는 완전한 폐쇄 루프 로트 관리 시스템을 구현하며, 높은 정확도와 규정 준수 가능한 추적성을 제공합니다.

지금 Atomix Robotics에 문의하시어 당사 소프트웨어와 자동화 솔루션이 귀사의 창고 관리를 어떻게 최적화할 수 있는지 확인하십시오.