ロケーション数60%増！パナソニックがパレットシャトルで既存倉庫をスマートアップグレード
パナソニックグループは、105年の歴史を持ち、世界の売上高上位500社に名を連ねる企業です。世界中で毎日約10億人のユーザーがパナソニックグループの製品を使用しています。近年、上海にあるパナソニックの工場では生産能力が拡大し、付随する倉庫ではロケーション不足が課題となっていました。一方、一線都市では土地の使用コストが高く、工場と外部倉庫の間でトラックによる中継物流コストもかさみ、生産との連携もタイムリーに行えないことから、外部倉庫の利用は長期的な解決策にはなりません。そこでパナソニックは、倉庫のさらなる自動化・スマート化を決断しました。
この倉庫は5℃の冷蔵庫で、主に国内の重要産業に必要な材料を保管しており、恒温恒湿が求められます。高さ9メートルの倉庫で空間利用率を最大化するには、パレットシャトル方式が最適な選択です。なかでも、ATOMIXがソフトウェアのスケジューリングアルゴリズムで持つ優位性と、パナソニック インフォメーションとの良好な連携が評価され、パナソニックの工場は最終的にATOMIXのスマートパレットシャトルシステムを採用しました。
プロジェクトでは、パナソニック インフォメーションの自社製MES製品によって全体を統制し、ATOMIXのTESシステムが上位システムから配信されるすべてのタスクを受けて、ATOMIX製のパレットシャトル、リフト、外形寸法検査装置、コードリーダー、安全扉ロック、PLCなどの設備と連携し、相互に協調しながら自動作業を行って、お客様の業務要件を満たしています。
パナソニックの工場、パナソニック インフォメーション、ATOMIXの共同努力により、プロジェクトは現在本格稼働しています。アップグレード前のフォークリフト式平置き倉庫と比較して、スマート高密度倉庫には次のような特長があります。
1. ロケーション数が60%以上増加し、業務ニーズを満たすため外部倉庫の賃借が不要になりました。
2. スマートな無人倉庫を実現し、全工程をシステムで制御・スケジューリングしています。
3. 上位のMES・ERPシステムと自動連携し、二重入力を排除して人員を削減できます。
4. 業務プロセスが自動実行され、操作がより簡単で迅速になりました。
5. 在庫管理がより精緻になり、出荷の正確性が向上しました。人手による操作から、システムによる情報記録と業務プロセス管理へと移行したことで、正確性が高まっています。
6. 作業の安全性が高まりました。
わずか2か月！パナソニック インフォメーションとATOMIXが品質にこだわり、既存倉庫改修の模範事例を構築
空間利用率を最大化するため、パナソニック インフォメーションとATOMIXはプラン設計とデリバリーの各段階で細部まで徹底的に作り込み、管理を細分化しました。今回の改修プロジェクトでは倉庫のスペースが狭く、入口の開口部も小さいため、ラックや設備の搬入、倉庫の扉と高密度倉庫の出入口の取り合いが難しいという課題がありました。
こうした課題に対して、ATOMIXのチームは幾度も現場に足を運び、既存の倉庫扉を撤去せずに済む改修プランを詳細に作り上げました。さらに、保管する貨物の種類に応じて高密度倉庫の各層の高さを変える設計を両社で行い、排気ダクトが設置された空間でも空間利用率を最大化しています。
パナソニックは現場の作業安全を非常に重視しています。そこでプロジェクトでは、入出庫口や保温扉の内側に、人員・設備点検用の安全扉を設置しました。作業者が高密度倉庫内に立ち入ると、庫内のパレットシャトルやリフトなどの設備は運転を停止し、作業者が退出した後にのみ通常運転を再開します。これにより作業者の安全が大きく守られ、パナソニックが求める厳格な安全管理の要件も満たしています。
特筆すべきは、ATOMIXのパレットシャトルシステムが持つ安定性・信頼性、柔軟性、短納期という特長が、このプロジェクトで見事に実証されたことです。ラックや設備の搬入から、パレットシャトル、リフト、安全扉などのソフトウェア・ハードウェアの調整を経て、最終的な稼働開始までに要した期間はわずか2か月でした。既存倉庫の自動化・スマート化改修に関心を持ちながら、高いコストと長い工期を懸念する企業にとって、これは間違いなく大きなメリットといえます。